Заполнители из металлургических шлаков.
марта 7, 2008
Марку щебня из шлаковой пемзы по морозостойкости определяют по числу циклов попеременного замораживания и оттаивания, при котором потеря массы исследуемой пробы не должна превышать 8%. Морозостойкость щебня из шлаковой пемзы должна составлять не менее 15 циклов.
Размер пор шлаковой пемзы зависит от способа получения и равен 0,04—4,5 мм, пористость составляет 52—78, водопоглощение— 10—55%. Перспективной является гравиеподобная шлаковая пемза, имеющая плотную остеклованную оболочку зерен. Ее примение позволяет уменьшить расход цемента и снизить среднюю пло юность легких бетонов.
При получении гравиеподобной шлаковой пемзы частицы расплава с воздушного гранулятора направляют на экран, где они объединяются в более крупные куски. Во вращающемся барабане с продольными лопастями происходит дополнительное вспучивание и окатывание зерен с приданием им гравиеподобной формы. Показатели качества такой шлаковой пемзы в 2—3 раза выше, чем пористого шлакового щебня.
Шлаковая пемза применяется как заполнитель легких бетонов с широким диапазоном по средней плотности и прочностным показателям. Ее используют как пористый заполнитель для конструкционнотеплоизоляционных легких бетонов с плотностью 1300—1600 кг/м3 и прочностью 5—7,5 МПа и конструкционных бетонов с плотностью 1500—1800 кг/м3 и прочностью 10—20 МПа. При использовании шлаковой пемзы для армированных и в особенности преднапряженных конструкций должна быть проверена стойкость арматуры, коррозия которой возможна за счет содержащийся в шлаке серы.
Затраты на изготовление 1 м3 этого материала в 5 раз меньше, производительность труда в 4—5 раз выше, чем при производстве других пористых заполнителей. На выпуск шлаковой пемзы практически не расходуется технологическое топливо. Расход электроэнергии на производство 1 м3 щебня и песка из шлаковой пемзы составляет 6,2 кВт • ч, а на производство 1 м3 керамзитового гравия — 24, аглопорита — 47,4 кВт • ч.
В НИИСМ им. С.А. Дадашева разработана технология получения искусственных пористых заполнителей — азеритов из стекловатных шлаков металлургического и химического производств и других неорганических отходов промышленности. Она позволяет получать заполнители с насыпной плотностью 430—765 кг/м3 и пределом прочности при сжатии в цилиндре 3,7—13,8 МПа. При этом снижается температура вспучивания сырьевых гранул с 1150—1180 до 850— 1000 °С. На базе изготавливаемых легких заполнителей можно получить высокопрочные легкие, бетоны марок М100—М500 (классов В7,5—В40) для несущих конструкций зданий и сооружений.